स्क्रूचा वेग समायोजित करा • डाय हेड ओपनिंग एरिया समायोजित करा • जर एक्सट्रूडर बल्क डेन्सिटी कंट्रोलरने सुसज्ज असेल ज्यामुळे अंतर्गत प्रवाह प्रतिरोधकता वाढते, तर मोठ्या प्रमाणात घनता बदलण्यासाठी हे कंट्रोलर समायोजित कराएक्सट्रूडर डाय हेडवरील सामग्रीच्या प्रवाहाच्या तापमानावर परिणाम करणारे घटकएक्स्ट्रुडेट कणांचे विकृतीकरण यामुळे होऊ शकते: • जास्त प्रमाणात सामग्री ओलावा: प्री-डाय कटरने कापल्यावर मऊ कण विकृत होतात • प्री-डाय कटर आणि डाई प्लेटमध्ये खूप मोठे अंतर: कटिंग करताना विकृतपणा कारणीभूत ठरतो • कट कण किंवा कणांना पोहोचवण्यासाठी खूप जास्त हवेचा प्रवाह वेग: काही कणांचे विकृतीकरण आणि क्षोभ कमी होते. डाई होल: सतत कण विकृत होण्यात परिणाम • खूप अरुंद डाई हेड स्ट्रक्चर स्पेस: संरक्षणात्मक आवरणाला आदळल्यानंतर कण विकृत होतातजास्त स्टीम इंजेक्शनजेव्हा स्टीम इंजेक्शनचा दर कोरड्या वस्तू हाताळण्याच्या दराच्या 1-4% असतो, तेव्हा त्याचा स्क्रूच्या वहन क्षमतेवर कोणताही परिणाम होत नाही. इंजेक्शनचा दर या मर्यादेपेक्षा जास्त असल्यास, इंजेक्टेड स्टीम स्टीम इंजेक्शन झोनमधून सामग्रीचा रस्ता रोखू शकतो, ज्यामुळे फीड इनलेटमध्ये बॅकफ्लो होतो. स्टीम इंजेक्शन व्हॉल्यूम कमी केल्याने या समस्येचे निराकरण होते.c) एक्सट्रूजन प्रक्रियेदरम्यान अत्यधिक प्रतिकारडाय हेडच्या आधी स्क्रूच्या स्ट्रक्चरल रेझिस्टन्समुळे किंवा खूप लहान डाय प्लेट सच्छिद्र क्षेत्रामुळे जास्त प्रतिकार होतो. डाय हेडच्या आधी प्रेशर रीडिंगद्वारे प्रतिकारात अचानक वाढ दिसून येते, ज्यामुळे एक्सट्रूडर बॅरल जास्त भरते आणि त्यामुळे बॅकफ्लो होतो. डाय प्लेट ओपनिंग एरिया वाढवल्याने ही समस्या सुटते.d) स्क्रू घटक आणि बॅरल लाइनरचा पोशाख: काही फॉर्म्युलेशन उच्च स्निग्धता टिकवून ठेवतात किंवा गरम किंवा कातरणे अंतर्गत देखील viscoelasticity, extruder ओव्हरलोड कारणीभूत. ओव्हरलोड कमी करण्यासाठी, सामग्रीची स्निग्धता कमी करण्यासाठी कमी प्रमाणात तेल किंवा चरबी जोडणे, स्टीम इंजेक्शन वाढवणे किंवा कंडिशनर किंवा एक्सट्रूडरमध्ये अधिक पाणी घालणे या पद्धतींचा समावेश होतो.
खूप कमी सामग्री ओलावा आणि असमान वितळण्याची स्थिती: प्रक्रिया करताना सामग्रीची चिकटपणा कमी करण्यासाठी, आकारातील चढउतार कमी करण्यासाठी किंवा काढून टाकण्यासाठी एक्सट्रूडरमध्ये पाणी घाला.
हॅमर मिल क्षमता कमी होण्याच्या कारणांचे विश्लेषण आणि संबंधित उपाय आमच्यासाठी हातोडा गिरणीच्या कमी क्षमतेच्या कारणांचे विश्लेषण करण्यासाठी मुख्य दृष्टीकोन आहे: 1）क्रश केल्या जाणाऱ्या सामग्रीची तपासणी करा; 2）स्क्रीन ऍपर्चर तपासा; 2）स्क्रीन ऍपर्चर तपासा; 3） स्क्रीनची तपासणी करा; फीड गाईड प्लेटची स्थिती; 5）डस्ट कलेक्टरच्या सोलनॉइड व्हॉल्व्हचे पल्स जेटिंग तपासा आणि फिल्टर पिशव्या तपासा; 6）डस्ट कलेक्टरच्या फॅनचे कॉन्फिगरेशन तपासा; 7）हॅमर-स्क्रीन गॅपची स्थिती तपासा; स्क्रीन प्रेशर प्लेट; 9）स्क्रीन जाळीची भोक व्यवस्था आणि उघडण्याचा दर तपासा; 10）सपोर्टिंग इंपेलर फीडरचा एअर सप्लाय डँपर तपासा; 11）सेटलिंग चेंबरमध्ये हवा गळती आहे का ते तपासा (विशेषतः ^^1/2 वायवीय प्रणालीमध्ये); क्रशिंग प्रक्रिया, सूत्र सामग्री आणि तेल सामग्रीची तपासणी करा.
: खूप लहान डाय प्लेटचे छिद्र क्षेत्र, डाई होलमध्ये खूप लांब अरुंद व्यासाचे पॅसेज आणि स्क्रू एंड आणि डाय हेडमध्ये खूप मोठे अंतर समाविष्ट आहे. ऑपरेशन दरम्यान काही डाई होलचा आंशिक किंवा पूर्ण अडथळा बॅरल फिलिंग वाढवतो आणि ओव्हरलोड ट्रिगर करतो.
मुफेंग इंटेलिजेंटने उझबेकिस्तानच्या क्लायंटला 6t\/h आधुनिक फिश फीड उत्पादन लाइनची पहिली शिपमेंट यशस्वीरित्या वितरित केली
27 नोव्हेंबर रोजी, Henan Mufeng Intelligent Equipment Co., Ltd., प्रोफेशनल पशुखाद्य उत्पादन लाइन उपकरणे बनवणारी एक अग्रगण्य देशांतर्गत निर्मात्याने तिच्या परदेशातील प्रकल्पांमधून चांगली बातमी कळवली. घानामध्ये कंपनीची 350-प्रकारची पेलेट फीड उत्पादन लाइन (क्षमता 3-5 टन\/तास) आणि 500kg जलीय एक्सट्रूडेड फीड उत्पादन लाइन प्रकल्प वेगाने प्रगती करत आहेत, साइटवरील फीडबॅक दर्शविते की बांधकाम आणि चालू करणे सुरळीतपणे सुरू आहे. प्रकल्पाच्या मालकाने प्रक्रियेसह उपकरणाच्या सुसंगततेची आणि त्याच्या कार्यक्षमतेची खूप प्रशंसा केली.
: ऑपरेशन दरम्यान जास्त ऊर्जा वापरते, ज्यामुळे ओव्हरलोड होतो. प्रदीर्घ ओव्हरलोड टाळण्यासाठी अधिक वाहक उड्डाणांची व्यवस्था करा, कातरणे कमी करा आणि कमी बॅरल भरणे (म्हणजे उत्पादन क्षमता कमी करा).
सर्वसाधारणपणे, जेव्हा स्क्रू फ्लाइट आणि बॅरल लाइनर आतील व्यास यांच्यातील अंतर नवीन किंवा न परिधान केलेल्या अवस्थेपेक्षा 2.5 पट मोठे असते, तेव्हा परिधान अस्थिर उत्पादन प्रक्रियेस कारणीभूत ठरते. साहित्य आणि स्क्रू\/बॅरल आतील भिंतीमधील घर्षणामुळे पोशाख होतो, जे अपरिहार्य आहे कारण यांत्रिक ऊर्जा थर्मल उर्जेमध्ये रूपांतरित होते. पोशाख कमी करण्यासाठी प्रभावी उपायांमध्ये हे समाविष्ट आहे:कच्च्या मालाच्या कणांच्या आकाराचे वितरण कमी करणे: लहान कण अधिक सहजतेने जिलेटिनाइज करतात आणि कमी अपघर्षकता असते. प्रक्रिया ओलावा वाढवणे: सामग्रीची चिकटपणा आणि स्क्रू-मटेरियल घर्षण कमी करते, त्यामुळे यांत्रिक ऊर्जा इनपुट आणि परिधान कमी होते. चरबी किंवा तेल जोडल्याने वंगण म्हणून काम करून घर्षण कमी होते. आणखी एक प्रकारचा पोशाख गंजणारा पोशाख आहे, सामान्यत: फॉर्म्युलेशनमध्ये जोडलेल्या क्षारांमुळे कमी pH (आम्लयुक्त) वातावरणामुळे होतो.
डाय हेडवरील उत्पादनाच्या तापमानावर अनेक घटक प्रभाव टाकतात, सर्वात महत्त्वाचे म्हणजे स्क्रू रोटेशन दरम्यान सामग्रीमध्ये जोडली जाणारी यांत्रिक ऊर्जा, थेट एक्सट्रूडर बॅरेलमध्ये टाकलेली वाफ आणि कंडिशनरमधून सामग्रीद्वारे वाहून नेली जाणारी उष्णता. यांत्रिक ऊर्जा एक्सट्रूडरच्या ड्राइव्ह मोटरमधून येते: उच्च स्क्रू गती यांत्रिक ऊर्जा इनपुट आणि स्क्रू-मटेरियल घर्षण वाढवते, डाय हेड तापमान वाढवते. कंडिशनरमध्ये जास्त वाफ आणि गरम पाणी जोडल्याने कंडिशनर आउटलेटवर सामग्रीचे तापमान वाढते, जे एक्सट्रूडरमध्ये हस्तांतरित केले जाते आणि डाय हेडच्या तापमानावर परिणाम करते. बॅरल जॅकेटमध्ये गरम किंवा कूलिंग माध्यम फिरते त्याचा कमकुवत प्रभाव पडतो कारण सामग्री आणि बॅरलच्या भिंतीमधील संपर्क क्षेत्र लहान आहे, ज्यामुळे ऑपरेशन दरम्यान डाय हेडचे तापमान कमी होणे हळू आणि कठीण होते.
