(2) Kontroluj obciążenie produkcyjne: Utrzymuj stabilną pracę granulatora przy 70% -90% jego obciążenia znamionowego tak długo, jak to możliwe. Unikaj przeciążenia przy pełnym obciążeniu (które łatwo powoduje przegrzanie) lub „pracy na biegu jałowym” przy niskim obciążeniu (co ma wyjątkowo niską efektywność wykorzystania energii).
Chłodniej
Jak zmniejszyć zużycie energii w młynach do pelletu paszowego?
Istotą zmniejszania zużycia energii w młynach do granulowania pasz jest optymalizacja wstępnej obróbki surowców, parametrów sprzętu oraz obsługi i konserwacji, zaczynając od zmniejszenia oporu granulowania i poprawy efektywności wykorzystania energii.
(1) Wybierz odpowiednią matrycę pierścieniową: Wybierz matrycę pierścieniową o odpowiednim stopniu sprężania w oparciu o charakterystykę surowca i specyfikacje peletek (np. wysoki stopień sprężania dla surowców wysokobiałkowych, niski stopień sprężania dla surowców o wysokiej zawartości włókna surowego). Unikaj zużycia i strat energii spowodowanych niewłaściwym luzem pomiędzy matrycą pierścieniową a rolką dociskową (zwykle kontrolowaną na poziomie 0,1-0,3 mm).
(3) Optymalizacja parametrów pary: Upewnij się, że para wchodząca do kondycjonera jest nasycona, ma stabilne ciśnienie 0,3-0,5 MPa i temperaturę 130-150 ℃. Unikaj mokrej lub przegrzanej pary, która wpływa na efekt kondycjonowania i pośrednio zwiększa zużycie energii.
Chłodniej
Istotą zmniejszania zużycia energii przez granulatory paszowe jest optymalizacja wstępnej obróbki surowców, parametrów sprzętu oraz obsługi i konserwacji, zaczynając od zmniejszenia oporu granulowania i poprawy efektywności wykorzystania energii. W szczególności można to wdrożyć w oparciu o następujące 4 kluczowe wymiary: 1. Optymalizacja wstępnej obróbki surowców: 2. Rozsądne ustawienie parametrów granulowania: 3. Wzmocnienie konserwacji sprzętu: 4. Stosowanie energooszczędnych technologii i sprzętu:
(3) Całkowicie kondycjonuj surowce: Dokładnie wymieszaj parę i surowce w odżywce, aby poprawić stopień żelatynizacji surowca (zalecane ≥80%), zwiększyć plastyczność surowca i zmniejszyć opór tarcia mechanicznego podczas granulowania.
(2) Terminowa wymiana wrażliwych części: Należy niezwłocznie wymienić nadmiernie zużyte matryce pierścieniowe, rolki dociskowe (np. gdy zużycie średnicy otworu matrycy pierścieniowej przekracza 0,2 mm) lub nieskuteczne zgarniacze, aby uniknąć zmniejszonej wydajności granulowania i zwiększonego zużycia energii spowodowanego starzeniem się komponentów.
Ekologiczny, bezpieczny i inteligentny model stołu z piaskiem do przechowywania zboża przyjmuje budynek fabryczny w układzie wieży i zajmuje niewielki obszar. Zawiera duże silosy i towarzyszące im magazyny zboża.
(2) Zapewnij równomierny rozmiar cząstek pokruszonych: Kontroluj rozmiar cząstek pokruszonych w rozsądnym zakresie (zwykle 1,5-3 mm) w zależności od rodzaju paszy (np. pasza dla drobiu, pasza dla zwierząt gospodarskich), aby uniknąć zwiększonej odporności na granulowanie ze strony zbyt drobnych cząstek i złej jakości peletu \/ wysokiego współczynnika powrotu z powodu zbyt grubych cząstek.
(1) Kontroluj wilgotność surowca: Ustabilizuj zawartość wilgoci w mieszanych surowcach na poziomie 15% -17%. Nadmiar wilgoci łatwo powoduje zatykanie, podczas gdy zbyt mało wilgoci wymaga więcej ciepła do kondycjonowania, co zwiększa zużycie energii.
Chłodniej
(1) Regularne smarowanie: Dodaj odpowiednie smary do układu przeniesienia napędu (np. łożysk, przekładni), zgodnie z wymaganiami, aby zmniejszyć straty tarcia mechanicznego.
(3) Oczyść nagromadzony materiał: Regularnie czyść nagromadzony materiał w kondycjonerze, komorze granulacyjnej i chłodnicy, aby zapobiec wpływowi zbrylania materiału na przenoszenie ciepła i przepływ materiału, redukując w ten sposób straty energii.
