Het extruderen van procestechnologie voor het produceren van gepoft voer is een trend geworden in de ontwikkeling van technologie voor de verwerking van watervoer. De unieke functie van de extruder is om het gewicht van het voer te veranderen, waardoor drijvend, langzaam bezinkend en bezinkend gepoft visvoer ontstaat. Drijvend visvoer verbetert niet alleen de voerefficiëntie, maar zorgt er vooral voor dat boeren de voedingssituatie van de vissen kunnen zien, waardoor overvoeding wordt vermeden en voerverspilling wordt verminderd.
Deel:
Vanwege de relatief complexe verwerkingstechnologie van aquatisch gepoft voer in vergelijking met andere verwerkingstechnieken, is de verwerkingskwaliteit van aquatisch gepoft voer echter vaak onstabiel of kunnen sommige variëteiten geen gekwalificeerde producten produceren in het daadwerkelijke productieproces. Er zijn veel factoren die de verwerkingskwaliteit van aquatisch gepoft voer beïnvloeden. Alleen door volledig inzicht te krijgen in de impact van extrusieprocesapparatuur en de fysisch-chemische eigenschappen van diervoedergrondstoffen op de verwerkingskwaliteit, en door de extrusie- en puffende bedrijfsomstandigheden wetenschappelijk te veranderen, kan de verwerkingskwaliteit van aquatisch gepoft voer effectief worden gecontroleerd en kan het eenmalige slagingspercentage van producten worden verbeterd.
MUFENG-MISSIExen Puffende visvoerverwerkingstechnologie
1.1 Visvoer uitknijpen en puffen
Knijprijping wordt bereikt door de effecten van water, druk, temperatuur en mechanische schuifkracht te combineren. Tijdens het rijpingsproces van de extrusie kan de temperatuur in de machine 90-200 ℃ bereiken en de extrusieduur varieert van 2-30 seconden. Het geëxtrudeerde product zal een reeks fysische en chemische veranderingen ondergaan, zoals zetmeelgelatinisatie, eiwitdenaturatie, enzyminactivatie, toxische componenten en microbiële inactivatie.
Voor de verwerking van gepoft visvoer is het injecteren van stoom en water nodig, en het materiaal moet minimaal 20% zetmeel bevatten, dat voornamelijk dient als bindmiddel en energiesubstantie. De temperatuur van het geëxtrudeerde product moet 125-138 ℃, 34-37 atmosfeer (33-36 kg/cm2) en 25-27% vocht zijn voordat het de ringvorm verlaat; Na extrusie moet de bulkdichtheid 320-400 g/l zijn en het vochtgehalte 21-24. Wanneer het geëxtrudeerde materiaal uit de mal wordt losgelaten, gaat er 3-4 procentpunt vocht verloren. Op het moment dat het geëxtrudeerde materiaal uit de mal wordt losgelaten, zorgt het plotselinge wegvallen van de druk ervoor dat het oververhitte water in stoom verandert, waardoor het vochtgehalte van het geëxtrudeerde materiaal afneemt en veel kleine belletjes ontstaan om de dichtheid te verminderen. Alleen dan kan het geëxtrudeerde voer drijven. Het verder drogen van visvoer (meestal met een vochtgehalte van minder dan 10%) kan ook het drijfvermogen ervan verbeteren. De bulkdichtheid van 480 g/l wordt gezien als het keerpunt voor het drijven en zinken van pelletvoer. Als de bulkdichtheid lager is dan dit, drijft het, en als het hoger is dan deze bulkdichtheid, zinkt het.
Deel:
1.2 Type en structuur van extruder
Er zijn veel soorten extruders op de markt, die in principe kunnen worden onderverdeeld in extruders met één schroef en extruders met dubbele schroef, afhankelijk van de samenstelling van de schroef. Enkelschroefsextruders kunnen worden onderverdeeld in natuithardende extruders, drooguithardende extruders en koudvormende extruders. De extruder bestaat over het algemeen uit vier hoofdonderdelen, waaronder het toevoersysteem, de modulator, het extruderboren en het snijapparaat. De toevoerschroef met variabele snelheid in het toevoersysteem voert de grondstoffen naar de pre-modulator, en de operator kan de toevoersituatie volgen via indicatoren voor hoog en laag niveau en visuele glasvensters. De modulator wordt geïnjecteerd met water en warmte in de vorm van stoom, en het hele modulatieproces duurt 5 minuten, waarbij een rijping van 40-50% wordt voltooid. Het boren van de extruder omvat de kop en de schroef, en de functie van de schroef is om het materiaal te duwen en het rijpingsproces in de extruder te regelen. De schroef in het invoergedeelte stuwt het materiaal voort, meestal met diepere schroefbladen; Meng- en kneedmaterialen met middelste schroef; De uiteindelijke schroef wordt geleidelijk dunner, waardoor het materiaal in het eindproduct kan worden gegoten.
Deel:
1.3 Produceer zinkend gepoft voer
Bij het maken van zwaar gepoft voer injecteert u water in de modulator (zonder of met minimale stoominjectie) en de ringvorm moet een druk hebben van 26-30 atmosfeer (25-29 kg/cm2). Het geëxtrudeerde materiaal moet een watergehalte van 28-30% hebben, een stortdichtheid van 450-550 g/l na extrusie, een temperatuur van 120 ℃ en een vochtgehalte van 26%. De warmuithardende extruder maakt gebruik van een matrijs met een ventilatieopening, terwijl de droge extruder een secundaire extrusiematrijs gebruikt, die de temperatuur, het vocht en de uitzettingssnelheid van het geëxtrudeerde product kan verlagen en soepel zinkend voer kan produceren. De malkop met ontluchting is nauw verbonden met de sjabloon, zodat deze ook kan worden gebruikt in situaties waar vitamines, pigmenten en smaakversterkers aan het geëxtrudeerde materiaal moeten worden toegevoegd om overmatige verdunning te voorkomen. Het zinkende visvoer moet 10% zetmeel en 12% vet bevatten en het uiteindelijke geëxtrudeerde product moet worden gedroogd tot een vochtgehalte van 10% tot 12%. Door te veel drogen kan het zinkende voer gaan drijven.
Deel:
Operationele procedures voor het kwaliteitsborgingsapparaat in het granulatieproces
2.1 Focus op kwaliteitscontrole van productverwerking
De focus van gepoft voer vóór extrusie ligt op de vraag of de voedingsindicatoren aan de normen voldoen, of het screening- en onzuiverheidsverwijderingswerk goed wordt uitgevoerd, of de verpletterende deeltjesgrootte en menguniformiteit aan de normen voldoen, de preventie en controle van kruisbesmetting, en of de conditionerings- en rijpingsgraad aan de normen voldoet; Na extrusie ligt de nadruk meestal op veranderingen in voedingsindicatoren, uniformiteit van de deeltjes, soortelijk gewicht\/drijfvermogen, verzachting\/waterbestendigheidstijd, visco-elasticiteit van de deeltjes na verzachting, poedergehalte en kleur van het uiterlijk.
4.3 Effectieve drukafstand van de structuur van het vormgat
2.2.1 Grondstofformule. De fysische en chemische eigenschappen van grondstoffen, materiaalvoorbehandeling en formulesamenstelling hebben allemaal invloed op de verwerkingskwaliteit van gepofte materialen. In het bijzonder beïnvloedt de kwaliteitscoëfficiënt van de expansie van de grondstof het effect van de toevoerexpansie en de expansiekosten. Of het materiaal vrij is van onzuiverheden, of de deeltjesgrootte de norm bereikt en of de voorconditioneringsbehandeling wordt uitgevoerd, zal het expansie-effect beïnvloeden; Het zetmeel-, olie- en ruwe vezelgehalte van de voerformule bepaalt tot op zekere hoogte het uiteindelijke effect van het puffen van voer.
2.2.2 Procesapparatuur. De gastheerstructuur (of er nu een enkele as of een dubbele as wordt gebruikt, D: L-waardegrootte, spiraalconfiguratieverdeling), configuratie van de procesapparatuur (breken, zeven, drogen en spuiten) en extrusiematrijsgatparameters (enkelgatstructuur en matrijsgatgebied) hebben allemaal invloed op de kwaliteit van geëxtrudeerde materialen.
2.2.3 Knijpbediening. De hoeveelheid toegevoegd water en stoom heeft invloed op de deeltjesgrootte en de kleur van het product; Rekening houdend met de vraag naar productiecapaciteit en de werkelijke output van de fabriek, moet er aandacht worden besteed aan het beheersen van de vulgraad en de materiaalretentietijd bij het aanpassen van de schroefsnelheid; De controle van de pufftemperatuur en de puffdruk bepaalt rechtstreeks de mate van verstijfseling en de puffgraad van zetmeel.
2.2.4 Overige aspecten. De slijtage en veroudering van pofapparatuur, evenals het feit of de operator een beginneling is, zal tot op zekere hoogte de kwaliteit van pofproducten beïnvloeden. Dit vereist dat we beginners operationele training geven voordat ze aan de slag gaan en dat we gestandaardiseerde bedieningshandleidingen ter referentie ontwikkelen. Tegelijkertijd moeten we regelmatig de slijtage van schroeven, bussen en mallen volgen om later onderhoud en vervanging vast te stellen.
Deel:
Copyright © Henan Mufeng Intelligent Equipment Co., Ltd. Alle rechten voorbehouden
3.1 Verpletterende deeltjesgrootte. De deeltjesgrootte is cruciaal voor de extrusie- en pofverwerkingstechnologie. Het verpletteren van grove materialen tot deeltjes kan de uitzettingscoëfficiënt van het product verminderen, waardoor het gemakkelijk wordt om de mal te blokkeren; Beïnvloed het effect van voorconditionering en extrusiemenging; De extruder heeft een hoge slijtage en een hoog mechanisch energieverbruik; Het zal ook het uiterlijk van de productdeeltjes ruw maken. Daarom is het noodzakelijk om de meest economische breekdeeltjesgrootte te bepalen op basis van de productkwaliteit en extrusie-eisen.
Deel:
3.2 Zetmeelgehalte. Een redelijk en iets hoger zetmeelgehalte zal de uitzettingscoëfficiënt verhogen en de zwevende snelheid verbeteren; Door de breedte van de extrusiebewerking te vergroten, wordt het gemakkelijker om de productkwaliteit te stabiliseren; Een iets hoger zetmeelgehalte verhoogt de vloeibaarheid van het materiaal, wat gunstig is voor de voergranulatie en de uiterlijke kwaliteit van de korrels helpt verbeteren. Goede zetmeelgrondstoffen zijn onder meer bloem met een hoog glutengehalte, maïsmeel en aardappelzetmeel.
3.3 Ruw vetgehalte. Als bij machines met één as het ruwe vetgehalte van de grondstof vóór de extrusie hoger is dan 8%, zullen tijdens de extrusie slechte materiaalhomogenisatie, onstabiele kwaliteit, verminderde productviscositeit en verminderde waterbestendigheid optreden; Beïnvloedt de extrusietemperatuur en -druk, vermindert de puffkracht en verlaagt de productfloatsnelheid. Daarom moet, wanneer het totale vetgehalte van gepoft drijvend voer vóór de extrusie hoger is dan 8%, de overtollige olie worden gespoten en extern worden toegevoegd om de impact op de extrusieverwerking te verminderen. Door middel van productiepraktijken is bewezen dat hoge oliegrondstoffen gunstig zijn voor het verbeteren van het oliepeil. De minimale uniforme hoeveelheid externe brandstofinjectie houdt verband met de deeltjesgrootte en de gladheid van het oppervlak, en hoe kleiner de deeltjes, hoe gemakkelijker het is om uniformiteit te bereiken.
Deel:
3.4 Ruw eiwit. De bron en het gehalte aan ruw eiwit in grondstoffen hebben een aanzienlijke invloed op het extrusie- en pofeffect. Over het algemeen varieert de puffprestatie van dierlijke eiwitten enorm, terwijl de algehele puffprestatie van plantaardige eiwitten beter is. Binnen een bepaald bereik resulteert de toename van het ruwe eiwitgehalte in een lagere wrijvingscoëfficiënt, verminderde slijtage van de apparatuur, een betere productorganisatie en een verhoogde visco-elasticiteit.
Deel:
3.5 Grondstoffen voor bont en schelpen. Hoe hoger het soortelijk gewicht van grondstoffen zoals katoenzaadmeel, kokosnootzaadmeel en raapzaadmeel in de formule, hoe moeilijker het is om de materialen te vermalen en de breekefficiëntie lineair af te nemen. De onregelmatige vorm van bont- en schaalmaterialen is ook moeilijk fijn te zeven, waardoor het faalpercentage van de productie van schimmelblokkering gemakkelijk kan toenemen. Producten die een grote hoeveelheid schaalmateriaal bevatten, zijn tijdens de verwerking vatbaar voor het breken van bellen, wat resulteert in een slecht uiterlijk van de deeltjes.
Deel:
4. Sleutelpunten van verwerkingskwaliteitxen procesapparatuurcontrole
4.1 Principe van deeltjesgroottecontrole bij vermaling
De opening van de mal vereist dat de zeefopening minder dan een derde van de malopening bedraagt, en de maximale opening van de zeef mag niet groter zijn dan 1,2 mm. Het uiterlijk van het product vereist dat hoe fijner de deeltjesgrootte van het materiaal tijdens extrusie en poffen is, hoe beter het uiterlijk van het product is; Bovendien is het noodzakelijk om de fijnheid van het vermalen materiaal economisch en redelijkerwijs te controleren op basis van de kweekvariëteit, om onnodige vermalingskosten te verminderen.
Deel:
Belangrijke punten van verwerkingstechnologie en kwaliteitscontrole voor in het water gepofte diervoeders
Wanneer het gat in de extrusiematrijs kleiner is dan 2,0 mm, moet het poeder door een zeef van 18-24 mesh worden gezeefd om onzuiverheden te verwijderen; Wanneer het gat in de extrusiematrijs groter is dan 2,0 mm, moet het poeder door een zeef van 12-16 mesh worden gezeefd om onzuiverheden te verwijderen. Wanneer de malopening kleiner is dan 2,0 mm en de formule een grote hoeveelheid bont, katoen en schaalmaterialen bevat, is de stabiliteit van de extrusieproductie zelfs na zeven van 24 mesh nog steeds slecht.
Top tien kostenbeheersingsmaatregelen voor de productie van diervoederfabrieken
Bij het ontwerpen van de parameters voor de compressieafstand moet de compressieafstand 1,2-1,5 keer de opening zijn als de opening kleiner is dan 1,5 mm, en 0,8-2,0 keer de opening als de opening groter is dan 2,0 mm. De relatie tussen de drukafstand en het uiterlijk van het product komt tot uiting in het feit dat de drukafstand in het vormgat kort is, het productoppervlak poreus is en de vorm bolvormig is; De drukafstand in het vormgat is lang, het productoppervlak is glad en de vorm is cilindrisch.
Deel:
4.4 Selectie van droogprocesapparatuur
Wanneer er verschillende productspecificaties en vormen zijn, moet een bedtransportdroger met zelfreinigende en heteluchtcirculatiefuncties worden geselecteerd; Wanneer de productspecificatie en vorm enkelvoudig zijn en de productiebatch groot is, kan een meertraps tegenstroomdroger met flipplate worden geselecteerd; Bij het kiezen van een droger moet rekening worden gehouden met de vereisten voor uniformiteit van het productvocht, wetenschappelijke en stabiele weefsel- en afvoerstructuren, en de noodzaak om de deeltjesintegriteit te behouden en kruisbesmetting in het proces te voorkomen.
Deel:
2.2 Analyse van factoren die de verwerkingskwaliteit beïnvloeden
Voordat het materiaal wordt gespoten, moeten fijne poeders en grotere deeltjes worden gezeefd en verwijderd; Wanneer de hoeveelheid brandstofinjectie aan de achterzijde lager is dan 5%, kan een brandstofinjector met continue trommel worden geselecteerd, en wanneer deze hoger is dan 5%, moet een batch-vacuümbrandstofinjector (enkelvoudig vloeistofmondstuk) worden geselecteerd. Bovendien is het noodzakelijk om de hoeveelheid toegevoegde materialen en vloeistoffen nauwkeurig te controleren volgens de formuleverhouding om uniform spuiten te bereiken.
