Verschillende factoren kunnen ervoor zorgen dat materiaal terugstroomt naar de toevoerinlaat van de extruder, die uiteindelijk allemaal voortkomen uit een vermindering van de transportcapaciteit van de extruder. De specifieke factoren zijn als volgt:a) : Veroorzaakt overvulling van de extruder, gevolgd door overbelasting.Op 27 november rapporteerde Henan Mufeng Intelligent Equipment Co., Ltd., een toonaangevende binnenlandse fabrikant van professionele apparatuur voor de productie van diervoeders, goed nieuws over zijn buitenlandse projecten. De productielijnprojecten voor pelletvoer van het type 350 (capaciteit 3-5 ton/uur) en de productielijnprojecten voor aquatisch geëxtrudeerd voer van 500 kg in Ghana vorderen snel, waarbij feedback ter plaatse aangeeft dat de bouw en inbedrijfstelling soepel verlopen. De projecteigenaar prees de compatibiliteit van de apparatuur met het proces en de efficiëntie ervan zeer.Mechanische energie-invoerAls de voedingssnelheid de verwerkingscapaciteit van de schroef overschrijdt, zal het materiaal uiteindelijk terugstromen naar de toevoerinlaat van de extruder. Voor extruders met één schroef kan het verhogen van de schroefsnelheid theoretisch deze doorvoer verhogen. De transmissiecomponenten van de extruder, zoals de versnellingsbak, beperken echter een aanzienlijke toename van de schroefsnelheid. Voordat de schroefsnelheid drastisch wordt gewijzigd, moet het instelbare bereik altijd worden geverifieerd.b) Slijtage van schroefelementen en cilindervoeringVervorming van extrudaatdeeltjes kan te wijten zijn aan: • Overmatig hoge materiaalvochtigheid: zachte deeltjes vervormen wanneer ze worden gesneden door de pre-matrijssnijder • Een te grote opening tussen de pre-matrijssnijder en de matrijsplaat: veroorzaakt vervorming tijdens het snijden • Overmatig hoge luchtstroomsnelheid voor het transporteren van gesneden deeltjes: vervormt of beschadigt deeltjes • Gedeeltelijke verstopping en vernauwing van sommige matrijsgaten: resulteert in continue deeltjesvervorming • Te smalle matrijskopstructuurruimte: deeltjes vervormen nadat ze de beschermkap rakenHoe u de bulkdichtheid van het extrudaat kunt aanpassenWanneer de stoominjectiesnelheid 1-4% bedraagt van de verwerkingssnelheid van droog materiaal, heeft dit geen invloed op de transportcapaciteit van de schroef. Als de injectiesnelheid dit bereik overschrijdt, kan de geïnjecteerde stoom de materiaaldoorgang door de stoominjectiezone blokkeren, wat leidt tot terugstroming naar de toevoerinlaat. Het verminderen van het stoominjectievolume lost dit probleem op.c)
Overbelasting verwijst hier naar het bereiken of overschrijden van de volledige belasting van de hoofdaandrijfmotor van de extruder, wat van voorbijgaande aard of aanhoudend in de gevarenzone kan zijn. De volgende oorzaken komen vaak voor:
Analyse van oorzaken voor verminderde hamermolencapaciteit en bijbehorende oplossingen De belangrijkste aanpak voor ons om de oorzaken van verminderde hamermolencapaciteit te analyseren is: 1）Inspecteer de te vermalen materialen; 2）Controleer de zeefopeningen; 3）Inspecteer de installatie van het zeefgaas; 4）Controleer de positie van de invoergeleidingsplaat; 5）Controleer de pulserende straal van het stof de magneetklep van de collector en inspecteer de filterzakken; 6）Controleer de configuratie van de ventilator van de stofcollector; 7）Controleer de opening tussen het hamerscherm en de slijtagestatus; 8）Controleer de slijtagestatus van de schermdrukplaat; 9）Controleer de opening van de gaten en de openingssnelheid van het gaas; 10）Controleer de luchttoevoerdemper van de ondersteunende waaier feeder; 11）Controleer of er luchtlekkage is in de bezinkkamer (vooral in het pneumatische transportsysteem); 12）Inspecteer voor het secundaire breekproces de formulematerialen en het oliegehalte.
Directe stoominjectie in het materiaal in de extrudercilinder is een efficiënte manier om thermische energie in te voeren. Meer energie leidt tot een hogere expansiesnelheid aan de matrijskop. Elke kilogram geïnjecteerde stoom voegt 1 kilogram vocht toe aan het materiaal, waardoor de productvochtigheid toeneemt.
Mufeng Intelligent levert met succes de eerste verzending van een moderne visvoerproductielijn van 6 ton/uur aan een klant in Oezbekistan
Extruders met één schroef kunnen veel voerformuleringen verwerken, maar naarmate de diversiteit aan ingrediënten toeneemt, worden hun verwerkingsprestaties met meer uitdagingen geconfronteerd. Om het toepasselijke formuleringsbereik uit te breiden: • Gebruik variabele frequentieaandrijving (VFD) voor aanpassing van de schroefsnelheid om de flexibiliteit te verbeteren • Gebruik geautomatiseerde computersystemen voor materiaalmassastroom en temperatuurregeling om de systeemstabiliteit en controleerbaarheid te verbeteren • Gebruik nieuwe schroefconfiguraties om de transport-, meng-, kneed- en afschuifprestaties te verbeteren • Verbeter het ontwerp van de matrijskop door de stroomlijneigenschappen te verbeteren en bulkdichtheidsregelaars te installeren
De bulkdichtheid wordt beïnvloed door de kenmerken van de formulering, de verwerkingsomstandigheden en de mechanische structuur van de extruder. Ervan uitgaande dat de formulering en de mechanische structuur ongewijzigd blijven, past u de volgende bedrijfsparameters aan:
Wanneer de opening tussen de schroefvleugel en de binnendiameter van de cilindervoering 2,5 keer groter is dan in de nieuwe of ongedragen staat, veroorzaakt slijtage in het algemeen onstabiele productieprocessen. Slijtage wordt veroorzaakt door wrijving tussen het materiaal en de binnenwand van de schroef, wat onvermijdelijk is omdat mechanische energie wordt omgezet in thermische energie. Effectieve maatregelen om slijtage te verminderen zijn onder meer: Het verminderen van de deeltjesgrootteverdeling van grondstoffen: Kleinere deeltjes gelatineren gemakkelijker en hebben een lagere abrasiviteit. Verhogen van verwerkingsvocht: Vermindert de materiaalviscositeit en de wrijving tussen het schroefmateriaal, waardoor de mechanische energie-inbreng en slijtage worden verminderd. Het toevoegen van vet of olie vermindert ook de wrijving doordat het als smeermiddel werkt. Een ander soort slijtage is corrosieve slijtage, meestal veroorzaakt door een lage pH (zure) omgeving door toegevoegde zouten in de formulering.
Meerdere factoren beïnvloeden de producttemperatuur bij de matrijskop. De belangrijkste zijn de mechanische energie die aan het materiaal wordt toegevoegd tijdens de rotatie van de schroef, de stoom die rechtstreeks in de extrudercilinder wordt geïnjecteerd en de warmte die door het materiaal uit de conditioner wordt afgevoerd. Mechanische energie komt van de aandrijfmotor van de extruder: een hogere schroefsnelheid verhoogt de mechanische energie-invoer en de wrijving tussen het schroefmateriaal, waardoor de temperatuur van de matrijskop stijgt. Het toevoegen van te veel stoom en heet water aan de conditioner verhoogt de materiaaltemperatuur bij de uitlaat van de conditioner, die wordt overgebracht naar de extruder en de matrijskoptemperatuur beïnvloedt. Het verwarmings- of koelmedium dat in de cilindermantel circuleert, heeft een zwakke impact vanwege het kleine contactoppervlak tussen het materiaal en de cilinderwand, waardoor de temperatuurverlaging van de matrijskop tijdens bedrijf langzaam en moeilijk wordt.
