L'ultimo:
Stabilire una POS per le camere di ritenzione del mangime, garantendo un funzionamento standardizzato.
2 Ambito di applicazione
Applicabile al controllo e al funzionamento delle camere di ritenzione del mangime in tutti i mangimifici.
3 Persona Responsabile
Operatore di pellettazione.
4 Gestione dei contenuti
4.1 Preparazione pre-avvio
Manutenzione della copertura dello sportello: ispezionare e pulire la copertura dello sportello di manutenzione almeno una volta alla settimana per garantire un fissaggio saldo e una tenuta intatta.
Controllare la pressione di ingresso del vapore incamiciato (per i sistemi incamiciati, assicurarsi rigorosamente che la pressione non superi 0,1 MPa), la sensibilità della valvola di sicurezza e lo stato della valvola di bypass dello scaricatore di vapore (confermare se è aperta); per i sistemi con camicia di riscaldamento elettrico, verificare che la temperatura sia controllata entro 70–80°C.
Controllare se il coperchio dello sportello della camera di ritenzione è fissato saldamente e la guarnizione è intatta.
Regolare la frequenza operativa della camera di ritenzione in base al tipo di prodotto richiesto.
4.2 Avvio e spegnimento
4.2.1 Sequenza di avvio
Innanzitutto, attivare il sistema ausiliario di pellettizzazione in ordine rigoroso: Ventilatore centrifugo → Raffreddatore di pellet → Valvola di blocco dell'aria → Bypass della macchina di pellet. Quindi, avviare il condizionatore inferiore → Camera di ritenzione → Condizionatore superiore → Alimentatore.
4.2.2 Sequenza di spegnimento
Invertire l'ordine di avvio: Alimentatore → Condizionatore superiore → Camera di ritenzione → Condizionatore inferiore → Macchina pellettatrice → Valvola di blocco dell'aria → Raffreddatore pellet → Ventilatore centrifugo.
4.3 Precauzioni operative
Metodo di aggiunta vapore: Solo il condizionatore superiore viene alimentato con vapore (è accettabile sia multipunto che punto singolo); non viene introdotto vapore nelle cavità della camera di ritenzione o del condizionatore inferiore.
Questo articolo spiega l'importanza del controllo del contenuto di umidità del vapore per migliorare la stabilità del processo e la qualità del prodotto. Analizza il modo in cui l'umidità eccessiva o instabile del vapore influisce sui processi di riscaldamento diretto e indiretto, in particolare nella produzione di mangimi. Identificando le principali fonti di umidità del vapore e introducendo misure tecniche di controllo, l'articolo sottolinea che una qualità stabile del vapore è essenziale per una produzione snella e prestazioni costanti del prodotto.
Procedura di spegnimento: al termine della produzione, far funzionare l'apparecchiatura vuota per 2–5 minuti per scaricare tutti i materiali interni prima di spegnerla.
4.4 Manutenzione quotidiana e precauzioni
Gestione della lubrificazione: sostituire l'olio lubrificante del riduttore (olio per ingranaggi industriali L-CKC220) dopo che la nuova attrezzatura ha funzionato per 500 ore; successivamente sostituirlo ogni 6 mesi (il riduttore deve essere pulito accuratamente prima del rifornimento). Entrambi i cuscinetti terminali devono essere puliti con cherosene ogni 1000 ore di funzionamento, controllati per verificarne l'usura e rilubrificati con grasso industriale domestico a base di litio per pressioni estreme di grado 2.
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Oltre a completare le attività di pre-avvio della macchina pellettatrice, l'operatore pellettatrice deve preparare la camera di ritenzione come segue:
Manipolazione anomala: Se la camera di ritenzione vibra violentemente durante il funzionamento, arrestare immediatamente la macchina per l'ispezione, identificare ed eliminare il guasto prima di riavviarla.
Gestione del blocco\/interruzione di corrente: se la camera di ritenzione è bloccata o si verificano eventi imprevisti come un'interruzione di corrente, svuotare completamente tutti i materiali residui prima di riavviare. Alimentare solo dopo che il rotore gira senza intoppi; l'avvio a vuoto è severamente vietato.
Sicurezza durante la manutenzione: per evitare l'avvio accidentale del motore durante la manutenzione\/riparazione, spegnere e bloccare l'interruttore di alimentazione principale e posizionare i segnali di avvertenza "NON UTILIZZARE" rispettivamente davanti all'armadio elettrico della sala di controllo centrale e al controller locale della camera di ritenzione.
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4.5 Pulizia
4.5.1 Pulizia del sistema incamiciato
Utilizzare il vapore di scarico della caldaia per l'asciugatura. Prima della produzione nel turno successivo, avviare la camera di ritenzione ed entrambi i condizionatori; dopo che tutti i materiali sono stati scaricati, aprire il coperchio della porta per verificare se le pale della coclea sono pulite. Se la giacca non viene utilizzata, seguire rigorosamente i requisiti di pulizia per i condizionatori nel Programma di frequenza di pulizia dell'attrezzatura.
4.5.2 Pulizia del sistema di camicia di riscaldamento elettrico
Prima dell'avvio, avviare la camera di ritenzione ed entrambi i condizionatori; dopo che tutti i materiali sono stati scaricati, aprire il coperchio della porta per verificare se le pale della coclea sono pulite. Accendere la camicia riscaldante elettrica 20 minuti prima della produzione e mantenerla accesa per 20-30 minuti al termine della produzione affinché si asciughi con il calore residuo.
4.6 Allegato: Precauzioni per la configurazione, installazione e messa in servizio della camera di ritenzione
Principio di configurazione: selezionare una camera di ritenzione che corrisponda ai requisiti del processo di produzione dell'azienda. Predisporre in modo ragionevole i sistemi di aggiunta, condizionamento, omogeneizzazione e scarico del vapore; garantire un trasporto regolare del materiale tra il condizionatore superiore, la camera di ritenzione e il condizionatore inferiore/meccanismo di dispersione.
Ispezione di routine: controllare lo stato operativo del riduttore, del motore e dei cuscinetti almeno una volta alla settimana.
Monitoraggio della temperatura: sia l'ingresso che l'uscita della camera di ritenzione devono essere dotati di sensori di temperatura. L'operatore regolerà il vapore in base alla temperatura di ingresso della camera di ritenzione (uscita superiore del condizionatore) (questa deve fungere anche da punto di accesso per il sistema di controllo automatico). Durante la pellettatura, fare riferimento alla temperatura di uscita della camera di ritenzione (condizionatore inferiore).
Installazione di condotte del vapore: rispettare le leggi e i regolamenti locali per l'installazione di condotte del vapore industriale. La tubazione dovrà avere un'inclinazione verso l'alto di 1°; aggiungere un punto di drenaggio in ciascun punto basso delle condotte principali e secondarie, distanziati ogni 30-50 metri alle estremità.
Controllo della pressione: seguire il principio di "trasmissione ad alta pressione, utilizzo a bassa pressione". La valvola di riduzione della pressione deve essere installata a 5-10 metri di distanza dall'ingresso del vapore del condizionatore superiore con non più di 5 gomiti in mezzo. Il diametro del tubo dopo la riduzione della pressione deve essere aumentato (ad esempio, da DN40 a DN50) per garantire un flusso di vapore stabile.
Requisiti di isolamento: utilizzare una camicia di riscaldamento elettrico o una camicia di vapore per l'isolamento. Se si utilizza una camicia a vapore, assicurarsi rigorosamente che la pressione in ingresso non superi 0,1 MPa; deve essere garantito il funzionamento sicuro ed efficace della valvola di sicurezza di supporto, dello scaricatore di vapore e della valvola di arresto del bypass. Se si utilizza una giacca riscaldante elettrica, deve essere controllata da un controller dedicato e da un monitor della temperatura.
Ottimizzazione della frequenza operativa: per il tempo di ritenzione ottimale richiesto per i diversi materiali, l'azienda deve organizzare il personale competente per testare il contenuto di umidità prima e dopo il condizionamento secondo la formula, analizzare i dati sui cambiamenti di umidità e sulla frequenza operativa, determinare la frequenza operativa ottimale per ciascun prodotto e pubblicare il programma di frequenza in loco vicino all'apparecchiatura. Prepararsi per l'ottimizzazione della matrice ad anello in base all'umidità di condizionamento, alla temperatura di condizionamento e alla qualità del prodotto.
