فناوری فرآیند اکسترود برای تولید خوراک پف کرده به یک روند در توسعه فناوری پردازش خوراک آبزیان تبدیل شده است. عملکرد منحصر به فرد اکسترودر تغییر وزن خوراک است که در نتیجه باعث تولید خوراک ماهی شناور، آهسته ته نشینی و ته نشینی پف کرده می شود. خوراک ماهی شناور نه تنها کارایی غذا را بهبود می بخشد، بلکه مهمتر از همه، به کشاورزان اجازه می دهد تا وضعیت تغذیه ماهی را مشاهده کنند، از تغذیه بیش از حد خودداری کنند و ضایعات خوراک را کاهش دهند.
به اشتراک بگذارید:
با این حال، به دلیل تکنولوژی پردازش نسبتاً پیچیده خوراک پفکی آبزیان در مقایسه با سایر تکنیکهای فرآوری، کیفیت فرآوری خوراک پفکرده آبزی اغلب ناپایدار است یا برخی از گونهها نمیتوانند محصولات واجد شرایط را در فرآیند تولید واقعی تولید کنند. عوامل زیادی بر کیفیت فرآوری خوراک پفکی آبزیان تأثیر می گذارد. تنها با درک کامل تاثیر تجهیزات فرآیند اکستروژن و خواص فیزیکوشیمیایی مواد خام خوراک بر کیفیت فرآوری، و تغییر علمی شرایط عملیات اکستروژن و پف کردن، می توان کیفیت پردازش خوراک پفکی آبزی را به طور موثر کنترل کرد و نرخ عبور یک بار مصرف محصولات را بهبود بخشید.
ماموریت MUFENGxnd فناوری پردازش خوراک ماهی پف کردن
1.1 فشردن و پف کردن خوراک ماهی
بلوغ فشرده با ترکیب اثرات آب، فشار، دما و برش مکانیکی حاصل می شود. در فرآیند بلوغ اکستروژن، دمای داخل دستگاه می تواند به 90-200 ℃ برسد و مدت زمان اکستروژن از 2-30 ثانیه متغیر است. محصول اکسترود شده دستخوش یک سری تغییرات فیزیکی و شیمیایی مانند ژلاتینه شدن نشاسته، دناتوره شدن پروتئین، غیرفعال سازی آنزیم، اجزای سمی و غیرفعال سازی میکروبی خواهد شد.
پردازش خوراک ماهی پف کرده نیاز به تزریق بخار و آب دارد و مواد باید حداقل 20 درصد نشاسته داشته باشد که عمدتاً به عنوان ماده چسبنده و انرژی زا عمل می کند. دمای محصول اکسترود شده باید 125-138 ℃، 34-37 اتمسفر (33-36 کیلوگرم / / سانتی متر مربع) و رطوبت 25-27٪ قبل از خروج از قالب حلقه باشد. پس از اکستروژن، چگالی ظاهری باید 320-400g\/L و میزان رطوبت باید 21-24 باشد. هنگامی که مواد اکسترود شده از قالب خارج می شود، 3-4 درصد رطوبت از بین می رود. در لحظه ای که ماده اکسترود شده از قالب آزاد می شود، آزاد شدن ناگهانی فشار باعث می شود که آب بیش از حد گرم شده به بخار تبدیل شود و رطوبت مواد اکسترود شده کاهش یابد و حباب های کوچک زیادی برای کاهش چگالی ایجاد شود. تنها در این صورت خوراک اکسترود شده می تواند شناور شود. خشک کردن بیشتر تغذیه ماهی (معمولاً با رطوبت کمتر از 10٪) می تواند شناور بودن آن را افزایش دهد. چگالی ظاهری 480 گرم / لیتر به عنوان نقطه عطف شناور شدن و غرق شدن خوراک گلوله شناخته می شود. اگر چگالی ظاهری کمتر از این باشد شناور می شود و اگر از این چگالی بیشتر باشد غرق می شود.
به اشتراک بگذارید:
1.2 نوع و ساختار اکسترودر
انواع مختلفی از اکسترودرها در بازار وجود دارد که اساساً می توان آنها را با توجه به ترکیب اسکرو به اکسترودرهای تک پیچ و اکسترودرهای دو پیچی تقسیم کرد. اکسترودرهای تک پیچ را می توان به اکسترودرهای خشک، اکسترودرهای خشک و اکسترودرهای شکل دهی سرد تقسیم کرد. اکسترودر به طور کلی از چهار بخش اصلی شامل سیستم تغذیه، مدولاتور، حفاری اکسترودر و دستگاه برش تشکیل شده است. پیچ تغذیه با سرعت متغیر در سیستم تغذیه مواد خام را به پیش مدولاتور تغذیه می کند و اپراتور می تواند وضعیت تغذیه را از طریق نشانگرهای سطح بالا و پایین و پنجره های شیشه ای بصری نظارت کند. مدولاتور با آب و گرما به صورت بخار تزریق می شود و کل فرآیند مدولاسیون به مدت 5 دقیقه طول می کشد و 40-50٪ بلوغ را تکمیل می کند. سوراخ اکسترودر شامل سر و پیچ است و عملکرد پیچ فشار دادن مواد و کنترل فرآیند بلوغ در داخل اکسترودر است. پیچ در بخش تغذیه مواد را به حرکت در می آورد، معمولاً با تیغه های پیچ عمیق تر. مواد مخلوط کردن و ورز دادن پیچ میانی؛ پیچ نهایی به تدریج نازک تر می شود و به مواد اجازه می دهد تا در محصول نهایی قالب گیری شوند.
به اشتراک بگذارید:
1.3 تولید خوراک پف کرده در حال غرق شدن
هنگام تهیه خوراک پفکی سنگین، آب را به مدولاتور تزریق کنید (بدون یا با حداقل تزریق بخار)، و قالب حلقه باید دارای فشار 26-30 اتمسفر (25-29 کیلوگرم /cm2) باشد. ماده اکسترود شده باید دارای محتوای آب 30-28 درصد، چگالی ظاهری 450-550 گرم در لیتر پس از اکستروژن، دمای 120 درجه سانتیگراد و رطوبت 26 درصد باشد. اکسترودر پخت گرم از یک قالب با دریچه استفاده می کند، در حالی که اکسترودر خشک از یک قالب اکستروژن ثانویه استفاده می کند که می تواند دما، رطوبت و سرعت انبساط محصول اکسترود شده را کاهش دهد و به آرامی خوراک غرق شده را تولید کند. سر قالب با دریچه به طور نزدیک به قالب متصل است، بنابراین می توان از آن در شرایطی نیز استفاده کرد که ویتامین ها، رنگدانه ها و تقویت کننده های طعم به مواد اکسترود شده اضافه شوند تا از رقیق شدن بیش از حد جلوگیری شود. خوراک ماهی غرق شده باید حاوی 10 درصد نشاسته و 12 درصد چربی باشد و محصول نهایی اکسترود شده باید تا رطوبت 10 تا 12 درصد خشک شود. خشک شدن بیش از حد می تواند باعث شناور شدن خوراک غرق شود.
به اشتراک بگذارید:
رویه های عملیاتی برای دستگاه تضمین کیفیت در فرآیند دانه بندی
2.1 روی کنترل کیفیت پردازش محصول تمرکز کنید
تمرکز خوراک پفکی قبل از اکستروژن بر این است که آیا شاخص های تغذیه ای استانداردها را برآورده می کنند، آیا کار غربالگری و حذف ناخالصی به درستی انجام می شود، آیا اندازه ذرات خرد کننده و یکنواختی اختلاط مطابق با استانداردها است، پیشگیری و کنترل آلودگی متقاطع، و اینکه آیا درجه تهویه و بلوغ مطابق با استانداردها است یا خیر. پس از اکستروژن، تمرکز بر تغییرات در شاخص های تغذیه، یکنواختی ذرات، وزن مخصوص\/ نرخ شناوری، نرم شدن\/زمان مقاومت در برابر آب، ویسکوالاستیسیته ذرات پس از نرم شدن، محتوای پودر و رنگ ظاهری متمرکز است.
4.3 فاصله فشار موثر ساختار سوراخ قالب
2.2.1 فرمول مواد خام. خواص فیزیکی و شیمیایی مواد خام، پیش تصفیه مواد و ترکیب فرمول همگی بر کیفیت فرآوری مواد پف کرده تأثیر میگذارند. به طور خاص، ضریب کیفیت انبساط مواد خام بر اثر گسترش خوراک و هزینه انبساط تأثیر میگذارد. این که آیا مواد عاری از ناخالصی هستند، آیا اندازه ذرات به استاندارد می رسد یا خیر، و اینکه آیا عملیات پیش تهویه انجام شده است، بر اثر انبساط تأثیر می گذارد. نشاسته، روغن و محتوای فیبر خام فرمول خوراک تا حدی تأثیر نهایی پف کردن خوراک را تعیین می کند.
2.2.2 تجهیزات فرآیند. ساختار میزبان (اعم از استفاده از تک محور یا دو محور، اندازه مقدار D: L، توزیع پیکربندی مارپیچی)، پیکربندی تجهیزات فرآیند (خرد کردن، غربال کردن، خشک کردن، و پاشش)، و پارامترهای سوراخ قالب اکستروژن (ساختار تک سوراخ و ناحیه سوراخ قالب) همگی بر کیفیت مواد اکسترود شده تأثیر میگذارند.
2.2.3 عملیات فشرده سازی. مقدار آب و بخار اضافه شده بر اندازه ذرات و رنگ ظاهری محصول تأثیر می گذارد. با توجه به تقاضای ظرفیت تولید و خروجی واقعی کارخانه، هنگام تنظیم سرعت پیچ باید به کنترل درجه پر شدن و زمان نگهداری مواد توجه شود. کنترل دمای پف کردن و فشار پف کردن به طور مستقیم درجه ژلاتینه شدن و درجه پف کردن نشاسته را تعیین می کند.
2.2.4 جنبه های دیگر. فرسودگی و قدیمی بودن تجهیزات پافینگ و همچنین مبتدی بودن اپراتور تا حدی بر کیفیت محصولات پف کننده تأثیر می گذارد. این امر مستلزم ارائه آموزش عملیاتی برای مبتدیان قبل از شروع کار و توسعه دستورالعمل های استاندارد عملیاتی برای مرجع است. در عین حال، ما باید به طور منظم ساییدگی و پارگی پیچها، بوشها و قالبها را برای تعیین تعمیر و نگهداری و تعویض بعدی ردیابی کنیم.
به اشتراک بگذارید:
حق چاپ © Henan Mufeng Intelligent Equipment Co., Ltd. کلیه حقوق محفوظ است
3.1 اندازه ذرات خردکننده. اندازه ذرات برای فناوری پردازش اکستروژن و پف کردن بسیار مهم است. خرد کردن مواد درشت به ذرات می تواند ضریب انبساط محصول را کاهش دهد و مسدود کردن قالب را آسان می کند. تأثیر پیش شرطی سازی و اختلاط اکستروژن. اکسترودر دارای سایش بالا و مصرف انرژی مکانیکی بالا است. همچنین ظاهر ذرات محصول را خشن می کند. بنابراین، تعیین مقرون به صرفه ترین اندازه ذرات خرد کننده بر اساس درجه محصول و الزامات اکستروژن ضروری است.
به اشتراک بگذارید:
3.2 محتوای نشاسته. محتوای نشاسته معقول و کمی بالاتر ضریب انبساط را افزایش می دهد و نرخ شناور را بهبود می بخشد. افزایش عرض عملیات اکستروژن تثبیت کیفیت محصول را آسان تر می کند. مقدار کمی نشاسته بیشتر باعث افزایش جریان پذیری مواد می شود که برای دانه بندی خوراک مفید است و به بهبود کیفیت ظاهری دانه ها کمک می کند. مواد اولیه نشاسته خوب شامل آرد با گلوتن بالا، آرد ذرت و نشاسته سیب زمینی است.
3.3 محتوای چربی خام. برای ماشینهای تک محور، اگر میزان چربی خام ماده خام قبل از اکستروژن از 8% بیشتر شود، همگنسازی ضعیف مواد، کیفیت ناپایدار، کاهش ویسکوزیته محصول و کاهش مقاومت در برابر آب در طول اکستروژن اتفاق میافتد. بر دما و فشار اکستروژن تأثیر می گذارد، نیروی پف کنندگی را کاهش می دهد و نرخ شناور محصول را کاهش می دهد. بنابراین، هنگامی که محتوای چربی کل خوراک شناور پف کرده قبل از اکستروژن از 8 درصد فراتر رفت، روغن اضافی باید اسپری شود و به صورت خارجی به آن اضافه شود تا تأثیر آن بر فرآیند اکستروژن کاهش یابد. از طریق عمل تولید، ثابت شده است که مواد اولیه نفتی بالا برای بهبود سطح روغن مفید هستند. حداقل مقدار پاشش سوخت خارجی یکنواخت به اندازه ذرات و صافی سطح مربوط می شود و هرچه ذرات کوچکتر باشند، دستیابی به یکنواختی آسان تر است.
به اشتراک بگذارید:
3.4 پروتئین خام. منبع و محتوای پروتئین خام در مواد خام تأثیر بسزایی در اثر اکستروژن و پف کنندگی دارد. به طور کلی، عملکرد پف کردن پروتئین حیوانی بسیار متفاوت است، در حالی که عملکرد کلی پف کردن پروتئین گیاهی بهتر است. در محدوده معینی، افزایش محتوای پروتئین خام منجر به ضریب اصطکاک کمتر، کاهش سایش تجهیزات، سازماندهی بهتر محصول و افزایش ویسکوالاستیسیته می شود.
به اشتراک بگذارید:
3.5 مواد خام برای خز و صدف. هر چه وزن مخصوص مواد خام مانند کنجاله پنبه دانه، کنجاله دانه نارگیل و کنجاله کلزا در فرمول بیشتر باشد، خرد کردن مواد دشوارتر است و راندمان خرد کردن به صورت خطی کاهش می یابد. شکل نامنظم مواد خز و پوسته نیز به سختی قابل رویت است، که می تواند به راحتی میزان شکست تولید مسدود کننده قالب را افزایش دهد. محصولات حاوی مقدار زیادی مواد پوسته مستعد پارگی حباب در حین پردازش هستند و در نتیجه ظاهر ذرات ضعیفی دارند.
به اشتراک بگذارید:
4، نکات کلیدی کیفیت پردازشxnd کنترل تجهیزات فرآیند
4.1 اصل کنترل اندازه ذرات برای خرد کردن
دیافراگم قالب مستلزم آن است که دهانه الک کمتر از یک سوم دهانه قالب باشد و حداکثر دهانه الک نباید از 1.2 میلی متر تجاوز کند. ظاهر محصول مستلزم آن است که هرچه اندازه ذرات مواد در هنگام اکستروژن و پف کردن ریزتر باشد، ظاهر محصول بهتر است. علاوه بر این، کنترل ظرافت خرد کردن مواد به صورت اقتصادی و منطقی بر اساس واریته پرورشی ضروری است تا هزینه های خرد کردن غیر ضروری کاهش یابد.
به اشتراک بگذارید:
نکات کلیدی فناوری پردازش و کنترل کیفیت برای خوراک پف کرده آبزیان
هنگامی که سوراخ قالب اکستروژن کمتر از 2.0 میلی متر است، پودر باید از طریق یک الک مش 18-24 غربال شود تا ناخالصی ها حذف شود. هنگامی که سوراخ قالب اکستروژن بالاتر از 2.0 میلی متر است، پودر باید از طریق یک غربال مش 12-16 غربال شود تا ناخالصی ها حذف شود. هنگامی که دیافراگم قالب زیر 2.0 میلی متر باشد، اگر فرمول حاوی نسبت زیادی از مواد خز، پنبه و پوسته باشد، حتی پس از غربالگری 24 مش، پایداری تولید اکستروژن هنوز ضعیف است.
ده اقدام برتر کنترل هزینه برای تولید کارخانه خوراک
هنگام طراحی پارامترهای فاصله فشرده سازی، فاصله فشرده سازی باید 1.2-1.5 برابر دیافراگم زمانی که دیافراگم کمتر از 1.5 میلی متر است و 0.8-2.0 برابر دیافراگم زمانی که دیافراگم بزرگتر از 2.0 میلی متر است باشد. رابطه بین فاصله فشار و ظاهر محصول به این صورت آشکار می شود که فاصله فشار سوراخ قالب کوتاه است، سطح محصول متخلخل است و شکل کروی است. فاصله فشار سوراخ قالب طولانی است، سطح محصول صاف است و شکل استوانه ای است.
به اشتراک بگذارید:
4.4 انتخاب تجهیزات فرآیند خشک کردن
هنگامی که مشخصات و اشکال مختلف محصول وجود دارد، یک خشک کن نوار نقاله تخت با عملکردهای خود تمیز شونده و گردش هوای گرم باید انتخاب شود. هنگامی که مشخصات و شکل محصول تک باشد و دسته تولید بزرگ باشد، می توان یک خشک کن جریان شمارنده صفحه فلیپ چند مرحله ای را انتخاب کرد. هنگام انتخاب خشک کن، لازم است الزامات یکنواختی رطوبت محصول، ساختارهای پارچه و تخلیه علمی و پایدار و نیاز به حفظ یکپارچگی ذرات و جلوگیری از آلودگی متقاطع فرآیند در نظر گرفته شود.
به اشتراک بگذارید:
2.2 تجزیه و تحلیل عوامل مؤثر بر کیفیت پردازش
قبل از پاشش مواد، پودر ریز و ذرات بزرگتر باید غربال شده و حذف شوند. هنگامی که مقدار پاشش سوخت عقب کمتر از 5٪ است، یک انژکتور سوخت درام پیوسته را می توان انتخاب کرد، و زمانی که این مقدار بالای 5٪ است، یک انژکتور سوخت خلاء دسته ای (تک نازل سیال) باید انتخاب شود. علاوه بر این، برای دستیابی به پاشش یکنواخت، لازم است مقدار مواد و مایعات اضافه شده بر اساس نسبت فرمول به طور دقیق کنترل شود.
