Formülasyon Faktörleri
- Düşük Nişasta İçeriği veya Yetersiz Jelatinleşme: Nişasta, yüksek sıcaklık ve yüksek basınçta koşullandırma sırasında doğal bir bağlayıcı görevi görerek jelatinleşir (jelatinize olur). Bu, pelet sertliğinin ana kaynağıdır. Formülasyonda mısır, buğday gibi nişastalı hammaddelerin oranı çok düşükse veya şartlandırma koşulları zayıfsa nişasta yeterince jelatinleşmeyebilir.
- Aşırı Yüksek Protein İçeriği: Aşırı yüksek protein içeriği (özellikle soya fasulyesi unu gibi bitki bazlı proteinler), ısıtıldığında bağlanma kuvvetini azaltarak ve pelet yapısını gevşeterek ters etki yapar.
- Aşırı Yüksek Yağ İçeriği: Yağ (hammaddelerin doğasında bulunan veya daha sonra uygulanan) peletlerde yağlayıcı görevi görerek pelet sertliğini önemli ölçüde azaltır. Toplam yağ içeriği (özellikle eklenen yağlar) %5'i aştığında sertlik üzerindeki olumsuz etki çok belirgindir.
- Lif içeriği çok yüksek veya çok düşük: Uygun miktarda lif, peletleme sırasında bir "iskelet" görevi görür ve iç içe geçme yoluyla sertliği arttırır. Ancak aşırı lif (yüksek oranda kepek veya pirinç kepeği gibi) yapışkanlıktan yoksundur ve pelet dayanıklılığını azaltır. Yetersiz lif ise bu iskelet desteğinden yoksundur.
- Bağlayıcı eksikliği: Bazı özel formülasyonlarda (su yemi veya başlangıç yemi gibi) veya özel hammaddeler kullanıldığında, özel bir pelet bağlayıcı (linyin sülfonatlar, bentonit, kolloidler vb.) eklenmeden peletler istenen sertliği elde etmekte zorlanacaktır.
Üretim Süreci ve Operasyonel Faktörler
- Kötü iklimlendirme etkisi:
- Buhar kalitesi: Islak veya aşırı ısıtılmış buhar değil, kuru doymuş buhar kullanın. Kararsız buhar basıncı veya aşırı nem içeriği, iklimlendirme etkisini etkileyecektir.
- Şartlandırma sıcaklığı çok düşük: Nişasta jelatinizasyonu ve protein denatürasyonu için sıcaklık çok önemlidir. Yetersiz sıcaklık, düşük jelatinleşme oranlarına ve doğal olarak zayıf peletlere neden olur.
- Yetersiz şartlandırma süresi: Malzemenin şartlandırıcıda kalma süresinin yetersiz olması, buhar ve malzemenin yetersiz karışımına yol açarak yetersiz olgunlaşmaya neden olur.
- Yetersiz buhar ilavesi: Buhar ilavesi tipik olarak üretimin %3-%6'sını oluşturmalıdır; çok düşük bir miktar yeterli ısı ve nemi sağlayamayacaktır.
- Halka kalıp faktörleri:
- Düşük halka kalıp sıkıştırma oranı: Sıkıştırma oranı (etkin uzunluğun halka kalıp deliğinin çapına oranı), parçacık yoğunluğunu belirleyen önemli bir parametredir. Sıkıştırma oranı ne kadar düşük olursa, malzeme kalıp deliği içinde o kadar az sıkıştırılır ve bu da daha gevşek parçacıklarla sonuçlanır.
- Şiddetli halka kalıp aşınması: Eski bir halka kalıbın kalıp deliği, aşınma nedeniyle pürüzsüz hale gelir ve hatta girişte bir "huni ağzı" gelişebilir, bu da yetersiz ekstrüzyon basıncına ve parçacık sertliğinin azalmasına neden olur.
- Düşük halka kalıp açılma oranı: Düşük açılma oranı, boşaltma hızını ve bazen de parçacık sıkışma derecesini etkiler.
- Uygun olmayan parçacık boyutu:
- Aşırı iri parçacık boyutu: Hammadde çok iri öğütülürse parçacıklar arasındaki temas alanı küçüktür, bu da zayıf bağlanma kuvvetine neden olur ve üretilen parçacıkların kolayca kırılmasına ve düşük sertliğe sahip olmasına neden olur.
- Aşırı ince parçacık boyutu: İnce toz yapışma açısından faydalı olsa da aşırı öğütme bazen pelet değirmeninin kapasitesini ve enerji tüketimini etkileyebilir. Üstelik daha ince her zaman daha iyi değildir; Optimum parçacık boyutunun çeşit ve kalıp çapına göre belirlenmesi gerekir.
(Mufeng çekiçli değirmen, farklı parçacık boyutlarının kırılmasına uyum sağlamak için 2-12 mm arasında ayarlanabilen özel bir çekiç elek aralığı ayarlama yapısı kullanır.)
- Yetersiz soğutma ve kurutma: Taze çekilmiş peletler yumuşak ve sıcaktır; onları soğutmak ve nemi azaltmak için bir soğutucuya ihtiyaç vardır. Yetersiz soğutma süresi, yetersiz hava akışı veya yanlış malzeme seviyesi ayarları, peletlerde yüksek iç nem içeriğine yol açarak yumuşak bir merkeze ve yetersiz genel sertliğe neden olabilir.
(Mufeng soğutucusunda, soğutma havası granüler malzemeye ters yönde hareket eder, böylece malzeme kademeli olarak aşağıdan yukarıya doğru soğutulur ve bu da düzgün bir soğutma sağlar.)
三. Hammadde faktörleri
- Hammadde tazeliği: Eski veya küflü hammaddeler, besin bileşimlerini ve fiziksel özelliklerini değiştirerek peletleme performansını etkileyecektir.
- Hammadde nem içeriği: Hammaddedeki aşırı yüksek nem içeriği, şartlandırma sırasında buharın eklenmesini ve emilmesini etkileyerek jelatinleşmeyi etkileyecektir.
- Hammaddenin doğal yapışkanlığı: Farklı kaynaklardan (farklı kökenlerden gelen mısır veya soya fasulyesi unu gibi) alınan aynı hammadde, bileşimdeki farklılıklar nedeniyle farklı peletleme özelliklerine sahip olabilir.
Sonuç
Özetle, granül sertliği problemini çözmenin özü "optimize edilmiş koşullandırma" ve "halka kalıbının eşleştirilmesi"nde yatmaktadır. Nişastanın jelatinleşme derecesinin arttırılması ve tam ekstrüzyon için uygun bir halka kalıbın kullanılması, yüksek sertlikte granüller elde etmenin anahtarıdır.
